对于登录入口余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件，减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称登录入口。举例来说，有一块90毫米厚的铝合金板，需要将其铣削至60毫米厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次登录入口到的尺寸，连续登录入口余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称登录入口方法，使每个面都至少分两次登录入口，直到达到的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3毫米。
当铝合金板类零件上有多个型腔需要登录入口时，如果采用一个型腔一个型腔依次登录入口的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。的解决方法是采取分层多次登录入口法，即同时对所有型腔进行登录入口，但不是一次登录入口完成，而是分若干个层次，逐层登录入口到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。
选择恰当的切削用量可以有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械登录入口过程中，切削用量偏大会导致一次走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会造成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力影响的就是背吃刀量。按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低登录入口效率。数控登录入口的高速铣削能够解决这一问题，只需要在减小背吃刀量的同时，相应地增大进给量，并提高机床的转速，就可以既降低切削力，又能够保证登录入口效率。